“6·5世界环境日”大美石化之—— 尾气治理攻坚加速度 ——齐鲁石化第二化肥厂低温甲醇洗尾气治理装置提前51天开车纪实

上传日期:2020-06-28 浏览次数:66 返回列表>>

6月7日,国家生态环境部部长黄润秋一行在齐鲁石化调研时,对第二化肥厂气体联合车间低温甲醇洗尾气治理装置的平稳运行给予肯定。
  5月9日,第二化肥厂气体联合车间低温甲醇洗尾气治理装置一次开车成功。作为国内首套采用蓄热式催化氧化技术进行低温甲醇洗系统尾气治理的装置,该厂克服新冠肺炎疫情造成的施工人员短缺、设备到货周期延长等诸多困难,仅用47天就建成投产,比计划提前51天,创造了齐鲁石化工程建设史的又一个奇迹。
提前布控——
以超常举措达到超预期效果


  气体联合装置低温甲醇洗尾气治理项目是齐鲁石化“百日攻坚创效”行动的重点工程项目,其主要是降低煤化工生产过程中尾气的一氧化碳含量。
  自2018年起,第二化肥厂就开始寻找气体联合装置尾气一氧化碳达标排放技术,但是国内并没有生产专门处理一氧化碳装置的厂家。怎么办?决不能坐以待毙。该厂分别对6家有类似排放技术的厂家展开调研,经过反复比对,最终选定采用技术较为成熟的蓄热式催化氧化技术。
  在总部批复、完成基础设计等工作后,2020年3月10日,装置开始土建施工。地方政府要求,4月底必须完成项目建设。要在200平方米的空地上建成投资近3000万元,每小时处理能力为50000立方米的尾气处理装置困难重重。
  该厂与工程部协调,打破常规的设计、采购、施工三部分发包模式,采用由1家单位负责的总包模式,减少了招标和大部分中间环节。
  “2月份,当时受新冠肺炎疫情影响,一些设备制造厂家处于停产状态,许多长周期设备是否能够按时到货,心里真是没底。”该厂生产技术科主任师肖雷那段时间一直忐忑不安。
  面对不利的局面,第二化肥厂与承包商根据项目推进情况,随时优化施工方案,采取超常举措达到超预期效果。一些原来需要4个月才能采购到货的设备,他们只用了1个月。
  “我们选派设备专家到生产厂家催货,现场监督设备质量和工期。”该厂机械动力科科长高波介绍。
  他们还利用网络、电话等通讯方式,及时与厂家沟通,了解制造情况。“每天电话不断,这么多的设备、阀门、零件,漏下一个就会影响整体施工。”气体联合车间副主任毕研超深有感触。
  有时一个厂家一天打了二十几个电话,厂家刚开始也非常为难,疫情期间上班的人员少,原本按期完成都难,何况还要求提前。催货人员不厌其烦地解释项目不能按期交付的后果和影响,厂家最终同意赶工期,大部分设备如期发货。
  “催化氧化炉是保证装置顺利开车的关键设备,我们有专人时刻盯着它的生产进度。协同厂家一起,按照时间节点倒排工期,并帮助厂家解决制造过程中遇到的难题。”毕研超介绍。
  “最担心的主体设备和催化剂都提前到货,为装置开车赢得了时间。”高波感慨。
  对于实在无法按期到货的设备,例如主风机的电机,到货时间排到了5月底,该厂在公司各部门的协调下,最终在运维中心仓库找到两台备用电机,紧急调配安装,保证了项目按计划进行。
统筹优化——
施工安全与施工进度两不误

  空间狭窄、交叉作业多、建设工期短、疫情防控严格……一系列的难题就像一堵堵墙横在员工们的面前。逢山开路,遇水架桥。第二化肥厂全体干部员工不怕困难、勇于奉献,用实际行动诠释了“团结勤奋,争创一流”的企业精神新时代新内涵。
  “师傅,请出示一下特殊通行证。”“体温36.5℃,正常。”自1月28日开始,该厂两级值班人员每天早上7时在厂门口协助经济保卫部人员做好体温检测,确保入厂施工人员的疫情防控。
  由于项目现场三面紧邻连续生产的装置,按照公司施工安全管理规定,第二化肥厂对不可避免的交叉作业,实行“错时、错位、硬隔离”;成立安全督查大队,重点检查临时用电、高处、动火等高风险作业的安全措施落实情况;加强夜间施工安全管理,厂安全环保科安排专人督查、车间管理人员更是轮流不间断盯在现场。
  “没想到监护还能获奖。”5月8日,第二化肥厂为“监护标兵”现场颁奖,气体联合车间监护人孙银章在惊喜的同时也感到了沉甸甸的责任。安全监护人是现场直接作业的最后一道防线。该厂要求认真履行监护职责,并严格考核,最大限度减少事故发生。
  按照“一盘棋”的思想,在确保现场安全施工的前提下,各单位高效推进项目的建设。负责项目管理的气体联合车间安排专人,提前一天把作业票证填好,第二天一早技术人员现场确认情况后进行签字,检验计量中心人员及时现场分析,保证每天早晨7时之前准时开工。
攻克难关——
击退开车过程“拦路虎” 

  “作为国内首套处理煤化工装置低温甲醇洗尾气治理装置,存在很多的不确定因素。”耿涛介绍。
  目前虽然国内装置工艺比较成熟,但是普遍使用的是负压炉。根据煤制氢的工艺,这家工艺包设计厂家采用的是正压炉。
  作为第一个上马处理煤化工装置尾气的企业,可借鉴的经验少,只能摸着石头过河。第二化肥厂成立了多部门组成的攻关小组,针对出现的技术难点逐个击破。
  在仪表的联锁控制上,由于生产厂家缺乏经验,没有充分识别负压炉变正压炉的安全风险,仪表联锁逻辑存在设计不合理。对此,攻关小组对联锁逻辑进行了大面积整改。
  在调试过程中他们发现,显示系统压力的测压点只设置了一个,假如这个测压点出现故障,系统联锁失去作用,会给装置的安全运行造成严重影响。问题发现后,攻关小组放弃五一休假,迅速行动,在现场、办公室反复进行测试点模拟、方案论证。
  “期间,奔走在装置与办公室之间,实在累了,就坐在路沿石上休息一会儿,但大脑还在思考。”入职才两年的员工王佳俊深有体会。在运维中心二化运维车间的密切配合下,最终确定再增加两个测压点,只要有一个超出压力范围,就会触动联锁,装置运行风险大大降低。
  “技术员郭俊强把两个孩子交给妻子照顾,连续三天三夜没回家,吃住在办公室。”耿涛为自己的员工点赞。这样的员工还有很多:无论刮风下雨“长”在现场的安全员单云超、提出管线支撑不合理的班长寇祖阳……他们的想法质朴而坚定——装置早一天开车,就能为公司多创一天的效益。
  截至6月8日,第二化肥厂气体联合车间低温甲醇洗尾气治理装置,持续实现着满负荷平稳运行,每小时处理尾气50000立方米,达到设计要求。
  “装置开车后,尾气中的一氧化碳含量稳定控制在每立方米80至100ppm,远远低于地方政府要求的每立方米200ppm。据粗略计算,每天还可减少氢气、天然气放空损失4.8万元。”耿涛骄傲地说。(孙淑芸)