腐蚀问题是一个老生常谈的话题，各行各业都绕不开这个问题，环保行业也不例外，由于各类尾气的收集、处理，应对腐蚀尤为关键，本文主要谈谈对腐蚀的应对和预防措施。（在石化、医药等化工行业，大部分都属于是湿式腐蚀的工况条件，故下文不考虑干式腐蚀。）
一、对于设备而言，首先要考虑的就是材料方面，合适的材料是设备长期稳定运行的关键保证。材料大体可分为以下四类：
1、碳钢
即碳素钢，是含碳量在0.0218%～2.11%的铁碳合金，价格便宜应用广泛，易冶炼易冷热加工，但属于不耐蚀合金，不过在浓度＜30%碱类溶液、高浓度硫酸、氢氟酸中是耐蚀的，典型碳钢如Q235B、20、45、08F、65Mn等。
2、不锈钢
铬含量至少为10.5%，碳含量不超过1.2%的钢称为不锈钢，主要有奥氏体钢、马氏体钢以及双相钢等。奥氏体不锈钢应用最为广泛，但特别要注意晶间腐蚀，即贫铬区，产生敏化区间为450℃～850℃，在此区间工作、焊接、热处理会发生晶间腐蚀。最有效的解决办法是选择耐晶间腐蚀的材料、焊材，目前常用的是超低碳不锈钢、双相不锈钢、含Ti和Nb稳定化元素以及含有少量铁素体的材料。
如果选择普通奥氏体不锈钢，则需要通过工艺手段进行弥补，在焊接过程中无法避开敏化区间，那么减小焊接线能量，控制层间温度，增加焊缝冷却速度也可以减轻晶间腐蚀。焊后固溶处理由于受工件、场地、操作等各种限制使用的不多。
以下对典型不锈钢做一个小分类介绍。
①普通奥氏体钢：
304：耐碳酸、中低浓度硝酸、氨水和醇类腐蚀，不耐硫酸和盐酸腐蚀。
316L：耐碳酸、中低浓度硝酸及磷酸、耐苛性碱液、氨水、醇和丙酮溶剂腐蚀，不耐硫酸和盐酸腐蚀，抗Cl-腐蚀性大幅优于304。
②特种不锈钢：
310S(2520)：一般作为耐热钢使用，在高温环境下能够保持较好的强度和耐腐蚀性能，耐腐蚀能力优于304。
317L：适合要求比316型使用寿命更长的工况，耐缝隙腐蚀、点蚀、Cl-腐蚀比316型不锈钢更佳。
③超级奥氏体钢：
904L：耐腐蚀性比上面提及材料好，尤其是对硫酸、磷酸和Cl-的腐蚀，耐腐蚀性与2205相当，其耐点蚀性能优秀（优于2205）。
254SMO：有优良的耐腐蚀性，特别是对Cl-的腐蚀，其耐缝隙腐蚀能力优异，在稀盐酸中有很好的耐腐蚀性，是哈氏合金和钛合金的代用材料。
654SMO：相比254SMO拥有更佳的耐腐蚀性，可媲美哈氏合金C-276。
④双相不锈钢：
2205：抗腐蚀性能位于317L与254SMO之间。
2507(S32750)：对包含氯化物的无机酸有较强的抗腐蚀能力，可用于稀盐酸的环境中。
不同的腐蚀介质（如盐酸、硫酸）在不同浓度、不同温度条件下，所表现出来性质有很大不同。
耐硫酸推荐材料：904L、SMO254。
耐盐酸推荐材料：哈氏镍基合金。
耐Cl-腐蚀推荐材料：2205、2507。
3、其他耐腐蚀合金
哈氏合金，分为镍-铬合金（B-2）与镍铬钼合金（C-4、C-276）两大类，能耐所有浓度和温度范围的烧碱，在酸性介质中有良好的耐局部腐蚀性能，综合耐腐蚀能力强。
钛材，具有优良的耐腐蚀性能，能耐淡盐水、氯化物、次氯酸盐、湿氯和碱的腐蚀，耐Cl-腐蚀性与哈氏合金相当。
4、非金属材料
如PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）、PE（聚乙烯）、PTFE（聚四氟乙烯）、FRP（玻璃钢），除开PE不耐氧化性酸腐蚀外，均耐酸碱及有机溶剂腐蚀。聚四氟乙烯更是由于其优异的耐蚀性、耐高低温等性能，广泛应用于管道、阀门、水泵等（衬氟）。
二、也可以通过相关方法去避免或减轻腐蚀情况的产生，设备结构形式对局部腐蚀，如磨损腐蚀、缝隙腐蚀、冷凝液腐蚀等关系很大，可以采用对防止腐蚀有利的结构。
1、尽可能避免异种金属（电位差超过 50mV）管道直接组焊、铆接，否则会造成电偶腐蚀。采用不同金属管道组合时，在设计中要采取绝缘措施，如绝缘垫片及套管。
2、焊缝设计时需焊透，必要时开坡口，进行单面焊接时（尤其是管道）焊缝必须满焊焊透，未焊透、咬边及焊缝未熔合不但会影响焊接接头质量，更会引起严重缝隙腐蚀。
3、在设计阶段，需避免气流及颗粒物对管道造成磨损腐蚀进而引发大面积点蚀，通常要求流动状态均匀，流速在合理范围内，避免流体通路断面的急剧变化、不连续变化以及流动方向的急剧变化，并尽量减少流体中固体颗粒物的夹带。
4、考虑应力集中部位，进行结构优化和制作工艺优化，通过优化结构设计、优化焊接接头、优化焊接顺序、适当敲击释放应力、热处理等方法减少应力腐蚀。
5、考虑冷凝腐蚀，在高温设备管路中冷凝腐蚀较为多见，有时是保温层有遗漏、破裂等因素，也有人孔、爆破片、支撑处的保温缺陷导致冷凝液集聚造成腐蚀，同时应避免存在积水区，螺栓设计应避免在垂直方向的最下端，避免凝结水集聚腐蚀。
三、制作工艺方面，也有需要注意的地方，通过优化，可以减少腐蚀。
1、防腐涂层，表面喷涂耐蚀材料能有效的隔绝腐蚀介质对设备基体材料的影响，防腐质量的好坏取决于防腐涂料与钢材的附着力，而附着力取决于除锈质量。那么需要关注喷涂前钢材表面状态，钢材表面处理的目的是增加钢材与涂膜之间的附着力，有利于顺利进行涂装作业，保证涂膜质量，以最大限度地发挥涂料防腐性能和延长涂膜的耐久性。
涂装前不同表面处理方法对涂装质量有较大影响。
奥氏体不锈钢、镀锌表面、塑料及塑料涂层、有色金属铝、铜表面不喷漆。
2、焊接过程，奥氏体不锈钢的焊接热影响区易产生晶间腐蚀，可采用较小的热输入，避免多道焊、返修焊，禁用氧-乙炔焊接、切割等方法减少晶间腐蚀的产生。
3、氢脆现象，低合金高强钢在＞300℃高温、焊接过程中易产生氢脆现象，使材料及焊接接头严重脆化。为减少氢脆现象，材料尽量避免酸洗，使用抛丸喷砂除锈，使用低氢焊条，避开雨天及湿度大的环境焊接作业，焊前预热，焊后热处理等方法。钛材易吸氢，需要专业的焊工进行焊接作业。
青岛西子环保研究院有限公司
二零二三年 九月
